Búsqueda de referencia en controles FANUC 18i

A continuación se muestra con un vídeo como deberemos realizar la búsqueda del cero máquina en un control FANUC 18i. Como se uede observar la secuencia de teclas es bastante intuitiva.


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Envío al punto de referencia de máquina en controles FANUC 0i

En los controles 0i de FANUC para realizar la búsqueda del cero máquina no hace falta grandes secuencias de teclas. Es muy intuitivo y fácil. A continuación os muestro un vídeo donde se ve como se debe buscar el cero de máquina. Veréis que en el vídeo trabajamos en una fresadora. No es importante, en el torno se hace exactamente igual.

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Colocar geometría de la herramienta en controles FANUC 0-TD

Junto con la calibración de la herramienta también existen otros parámetros para cumplimentar. Estos parámetros son los datos relacionados con la geometría de la herramienta. uno de ellos es el radio de la plaquita y el otro es la forma. Este último es muy importante, ya que de la forma de la herramienta dependerá la dirección de compensación del radio de la herramienta.

Según sea la forma de trabajo de la plaquita, le corresponderá uno de los códigos arriba indicados. Por lo tanto, estos valores deberán ser cargados en el control. La pantalla de introducción de estos datos es la siguiente:

Para llegar a esta pantalla hay que seguir la siguiente secuencia: MENUOFSET --> GEOM. El parámetro R es el radio de la plaquita de la herramienta y el parámetro T es la forma de la herramienta.

Calibrado de herramientas en control FANUC 0-TD (Torno)

A continuación adjuntaré un vídeo que muestra la manera de como debemos calibrar las herramientas de corte en un torno con control numérico FANUC 0-TD. Con este método la herramienta quedará calibrada en función de nuestro cero de pieza. Básicamente los pasos a seguir son los siguientes:

- Puesta en marcha del cabezal.

- Pequeño cilindrado con la herramienta que vamos a calibrar.

- Medida del diámetro una vez cilindrado.

- Introducción del diámetro como parámetro.

Para el eje "Z" la idea es la misma. En vez de cilindrar tocaremos con la herramienta la cara de la pieza y realizaremos un pequeño refrentado. Esa cota será el cero de pieza en "Z" para la herramienta calibrada.

En el vídeo se trabaja con la herramienta 4 corrector 04, es decir, T404. Veréis que una vez efectuada la tarea de introducción de parámetros hay que volver a llamar a la herramienta. De no ser así no cargaríamos los nuevos parámetros. Una vez realizada la calibración se efectúa una prueba enviando la herramienta primero a X0 y después a Z0.

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Roscado exterior con interpolación helicoidal (3ª Parte)

El radio de la rosca a mecanizar es de 70 / 2 = 35 mm. La altura de la rosca es de 2 x 0.61343 = 1,227 mm. Para saber la altura de rosca métrica, basta con multiplicar el paso por 0.61343. En entradas anteriores se comentó que también se podía multiplicar por el valor 0.649 mm, pero para obtener un filete de rosca de mayor calidad, es mejor multiplicar por 0.61343 mm.

El radio del fondo de la rosca será de 35 - 1,227 = 33,773 mm. (Radio A). El radio de acercamiento en G00 será de 35 + 3 mm de seguridad, por lo tanto, el radio será de 38 mm. (Radio B).

Roscado exterior con interpolación helicoidal (2ª Parte)

Ahora habrá que indicar el avance por vuelta recomendado por el fabricante. Supongamos que se elige un avance por vuelta de 0.10 mm / vuelta. Multiplicamos 2069 r.p.m. por 0.10 mm / vuelta y tenemos un avance por minuto de 165.5 mm (avance el contorno de la pieza). Ahora deberemos averiguar el avance real, como pasaba en el paso 2 del roscado interior mediante interpolación helicoidal, pero esta vez sumando los diámetros. Para ello efectuamos el siguiente cálculo: Avance del contorno de la pieza x (Ø de la pieza + Ø mandrino) / Ø de la pieza -->165.5 x (70+20) / 70 = 212.78 mm. Este valor será el avance programado F. Hay que indicar que tanto en la entrada tangencial como en la salida tangencial de la herramienta, habrá que disminuir el avance F hasta un 30% del avance real. En este caso que el avance es 213 (redondeo 212.78), tenemos que el avance en la entrada tangencial deberá ser de F64. Esta reducción del avance hay que efectuarla también en el caso de roscado interior.

Roscado exterior con interpolación helicoidal (1ª Parte)

Esta vez realizaremos un roscado exterior mediante interpolación helicoidal. La herramienta utilizada es la misma que en el roscado interior. EL mandrino elegido es de la marca VARDEX tipo TMC20-3 de Ø20 mm. El peine elegido es de tipo VSX - ISO P10 - P30 de 2 mm de paso.

En este ejemplo trataremos un mecanizado de una rosca exterior de M70 por 2 milímetros de paso y 15 milímetros de profundidad.

Según el material a mecanizar elegimos la velocidad de corte recomendada por el fabricante, en este caso la casa VARDEX. Vamos a elegir una velocidad de corte de 130 m/min. Por lo tanto, para saber la velocidad de giro del cabezal deberemos utilizar la siguiente fórmula: (100xVc) / (pi x Ø) = (1000 x 130) / (3.141592 x 20 mm) = 2069 r.p.m.

Roscado interior con interpolación helicoidal (5ª Parte)

Ya como último paso nos quedará calcular el movimiento en el eje "Z" proporcional a la entrada tangencial. Antes hay que tener en cuenta una serie de pasos.

-  Hay que hallar el ángulo a describir durante la entrada tangencial. Para ello usaré la fórmula de la tangente.

3,926 / 20,702 = 0,189643. El ángulo de la tangente 0,189643 = 10,738 grados. Entonces tenemos que el ángulo a describir es de 90 + 10,738 = 100,738. A continuación una ilustración nos ayudará a entender el concepto.

Ahora tan solo nos queda saber la proporcion en "Z", y para eso debremos realizar los siguientes cálculos:

-  360º / 100,738º = 3,57362 veces. La proporción en "Z" será: 2 mm. de paso / 3,57362 = 0,559655. Teniendo este dato sabemos que la cota "Z" de inicio del mecanizado de la rosca será la siguiente: los 13 mm de profundidad + 1 mm de seguridad (si queremos dejar un margen de seguridad) + 0,559655 mm = 14,559655 mm.

En la próxima entrada probaremos lo explicado mediante un programa ejemplo.

Roscado interior con interpolación helicoidal (4ª Parte)

Como comentaba en la entrada anterior, para averiguar el radio de entrada tangencial es necesario realizar el siguiente cálculo:

21,071 mm será el radio de entrada tangencial. La coordenada J a la hora de realizar la interpolación circular será de 20,702 mm y la coordenada I será el valor que resulte del pequeño cateto de la ilustración (pintado en verde).

Después de esto, tan solo nos quedará calcular el movimiento en el eje "Z" proporcional a la entrada tangencial. Esto será en la siguiente entrada.

Roscado interior con interpolación helicoidal (3ª Parte)

En este tercer paso calcularemos el radio de entrada tangencial y sus coordenadas. Menciono ahora que este cálculo sirve para roscar en agujeros interiores. Para realizar un roscado exterior, hay que seguir un método parecido que ilustraré más adelante. Se sabe que el radio de la rosca es de 25 mm. A esta medida la denominaremos cota A. La altura del filete de la rosca para una rosca métrica, suele calcularse aproximadamente como 0,649 x paso de la rosca. En nuestro caso seria 0,649 x 2 = 1,298 mm. El radio del fondo de la rosca seria de 25 - 1,298 = 23,702 mm. Por último, el radio de acercamiento será de 20,702 mm, ya que le dejo 3 milímetros de seguridad (23,702 - 3 = 20,702). A esta medida la denominaremos cota B. En la siguiente ilustración (Figuras 1 y 2) se puede ver el agujero roscado desde arriba con las medidas A y B comentadas más arriba.

Tenemos todos los datos para hallar el radio de la entrada tangencial. En la siguiente entrada veremos cómo se realiza el cálculo del radio de la entrada tangencial y para qué sirve.

Roscado interior con interpolación helicoidal (2ª Parte)

El avance por vuelta viene indicado por el fabricante, ya sea mediante tablas o características técnicas y recomendaciones del fabricante. En este caso se elige un avance por vuelta de 0.07 mm, que deberemos multiplicar por las revoluciones del cabezal, que son 1910 rpm. Este cálculo nos da un resultado de 133,7 mm / minuto. Le llamaremos avance del contorno de la pieza. Con este avance calculado podremos calcular el avance con el que tendremos que programar nuestra rosca. Es decir, este avance de 133,7 mm / minuto, es tan solo un cálculo intermedio para poder averiguar el avance real con el que tendremos que programar nuestra rosca.

Para calcular este avance real debemos efectuar el siguiente cálculo: Avance del contorno de la pieza x (Ø de la pieza - Ø mandrino) / Ø de la pieza -->133,7 x (50-20) / 50 = 80,22 mm. Este valor será el parámetro F en nuestro bloque inicial del programa.

Roscado interior con interpolación helicoidal (1º Parte)

Vamos a ver los pasos a seguir para realizar un roscado mediante una interpolación helicoidal. La herramienta utilizada es un mandrino parecido al de la siguiente ilustración. El peine es del tipo VSX - ISO P10 - P30 de 2 mm de paso. El modelo del mandrino es el TMC20-3 de la marca VARDEX.

Cuando hablamos de piene nos referimos a la plaquita de color amarillo segun la ilustración. El mandrino es el resto.

Donde D2 es 20.0 mm (Diámetro del mandrino)
L1 es 43.0 mm

A continuación calculamos el número de vueltas por minuto a los que debe girar la herramienta para un correcto mecanizado. En otras palabras las R.P.M (Revoluciones Por Minuto) del cabezal. En nuestro caso el fabricante nos recomienda una velocidad de corte de 120 metros / minuto aproximadamente. Por lo tanto: (1000 x 120) / (pi x 20) = 1910 vueltas.

Calibrando herramienta en cota Z (Parte II)

Ya hemos efectuado la aproximación a la superfície de la pieza, y nos disponemos a tomar contacto con la superfície mediante la herramienta T1D1 (fresa de Ø10 mm). Imaginemos que hemos rozado la superfície con la herramienta. En el siguiente video se muestra como se calibra la herramienta en la cota Z. En este caso la T1D1. El proceso es identico para el resto de las herramientas. Hay que indicar que existen diferentes formas de calibrar la longitud de una herramienta en una máquina de CNC. De momento nos quedaremos con esta manera semi automática que nos brinda este control, en concreto el FAGOR 8055M.

En un segundo vídeo se mostrará como el control ha modificado el valor de la longitud en la tabla de correctores.

La secuencia de comandos que se utiliza en este primer vídeo es la siguiente:
CALIBRACIÓN DE HERRAMIENTA EN "Z": Main Menu-->Jog-->Tool calibration-->Z-->(insertamos el valor 0 mediante el teclado)Enter-->Load Z. Podemos ver como el cero de la herramienta ha variado, mientras que el cero máquina no sufre modificación alguna.


Para ver el vídeo en mejor calidad poner en pantalla completa y HD
Ver en YouTube: http://www.youtube.com/watch?v=oMp5_nyyGsE
A continuación el segundo vídeo que muestra como el control ha cargado la longitud de la herramienta en la tabla de correctores, en concreto en el corrector D1. La secuencia de comandos que se utiliza es la siguiente:
IR A TABLA DE CORRECTORES: Main menu-->Tables-->Tool offset table.

Para ver el vídeo en mejor calidad poner en pantalla completa y HD
Ver en YouTube: http://www.youtube.com/watch?v=hwMfepM6jkg

Calibrando herramienta en cota Z (Parte I)

Tenemos en nuestra fresadora control FAGOR 8055M dos herramientas colocadas en el tren de herramientas. La que ocupa la primera posición es una fresa de Ø10 mm y longitud 110.5 mm, la que ocupa la segunda posición es una broca de diámetro 8 mm y de longitud 95.2 mm. Antes de continuar, aclararé el concepto de longitud de una herramienta. Cuando decimos longitud de la herramienta, nos estamos refiriendo a la cota H que indica la siguiente ilustración:

Cuando digamos longitud de la herramienta, siempre nos referiremos a la distancia existente entre la base donde se inicia el cono en el portaherramientas hasta la punta de la herramienta. De hecho, cuando el control trabaja en G43 (compensación de longitud de la herramienta), él trabaja con esa cota.
Primero calibraremos la herramienta T1 (fresa Ø10 mm) en el corrector D1. A continuación un vídeo que nos muestra el envío a cero de referencia de la máquina, y seguidamente realiza el cambio de herramienta con su correspondiente corrector. La secuencia de teclas que se utiliza es la siguiente:

PARA ENVIAR A CERO DE REFERENCIA: Main Menu -->Jog-->Reference Search-->All--> (botón verde de Start).
PARA REALIZAR EL CAMBIO DE HERRAMIENTA: Main menu-->Jog-->MDI-->T1D1M6--> (botón verde de Start).


Para ver el vídeo en mejor calidad poner en pantalla completa y HD
Ver en YouTube: http://www.youtube.com/watch?v=3EirP6jvw8M

Calcular decalaje (Punto cero de pieza) Parte 1ª

Para la definición de decalaje podriamos usar la siguiente frase: "Es la distancia existente desde el cero de referencia (o cero de máquina) al cero de pieza." Me ayudaré con un video para mostrar la forma de realizar un decalaje.

El primer video muestra la ejecución de enviar la máquina a cero de referencia y posteriormente se cambia el decalaje activo (utilizo el comando MDI para realizar el cambio). Está activo el G54 y lo cambio por el G55. A continuación cambio el display para que se puedan ver las posiciones del cero pieza y la del cero máquina. Como he dicho anteriormente utilizaré el decalaje G55, que de momento está a 0.

¿Que ha pasado? Pues simplemente nada. Como he activado el decalaje G55, el cual está a 0. El control se ha dedicado a enviar la máquina al cero de referencia (o cero de máquina) y posteriormente ha reflejado en el display las posiciones del cero de pieza y del cero de máquina. Como el decalaje G55 está a cero en todos los ejes, el control "entiende" que el cero de pieza está en el cero de referencia.

Ya tenemos algo más claro. Un decalaje es una distancia, en concreto, la distancia existente entre el cero de máquina y el cero de pieza. Si no existen distancias en un decalaje, estamos en disposición de asegurar que el cero de pieza coincide con el cero de máquina. Esto no es del todo cierto, ya que nosotros podemos mecanizar una pieza sin tener ningún decalaje definido, pero lo veremos más adelante. De todas formas la manera más correcta de programar, es trabajando con decalajes.

http://www.youtube.com/watch?v=n39XLlQCmoM (para ver en youtube)