En el vídeo mostraré cómo se realiza una introducción de datos y su posterior ejecución. Hay que decir que cuando realizamos esta operación hay que ser muy cautelosos a la hora de ejecutar el código, ya que la máquina ejecutará la orden que nosotros hemos introducido manualmente. Por ejemplo, si introducimos una orden de giro del plato, en el caso de un torno, debemos estar seguros que las garras del plato están bien sujetas, o que no haya ninguna herramienta cerca del mismo. Por lo tanto, cuando ejecutamos esta operación hay que estar bien atento para asegurarnos que no vamos a realizar ningún movimiento que pueda interferir con otro elemento.
En el vídeo se conecta el giro del husillo y después, mediante M5 se para el giro.
Cuando realizamos un desbaste a lo largo del eje "Z", debemos utilizar la función G69. Al principio es algo compleja de entender, pero cuando se coge el concepto se convierte en una instrucción muy práctica y fácil de programar.
Los parámetros son los siguientes:
N080 G69 X_ Z_ C_ D_ L_ M_ K_ F_ H_ S_ E_ Q_
A continuación se especifica el significado de cada parámetro.
X: Cota X del punto inicial del perfil. Z: Cota Z del punto inicial del perfil. C: Paso del mecanizado. D: Distancia de seguridad a la que se efectúa el retroceso de la herramienta en cada pasada. L: Exceso de material que se deja, en referencia al eje X para pasada de acabado. M: Exceso de material que se deja, en referencia al eje Z para pasada de acabado. K: Velocidad de avance de penetración. F: Velocidad de avance de la pasada final de desbaste. H: Velocidad de avance de la pasada final de acabado. S: Número de bloque donde empieza la definición del perfil. E: Número de bloque donde finaliza la definición del perfil. Q: Número del programa que contiene la definición del perfil. Si no se pone el parámetro, el control entiende que el perfil está definido en el mismo programa que contiene la llamada al ciclo G69.
La forma que tiene la pieza resultante es la que se muestra en la siguiente ilustración. Seguid el código del programa y acotad vosotros mismos la pieza. Es un buen ejercicio para comprender cómo funciona el ciclo G69.
Esta funcion mecaniza un perfil desbastando a lo largo del eje "Z". Todos los bloques que definen el perfil se programan en coordenadas cartesianas. Se deberán programar siempre las cotas de los 2 ejes y en coordenadas absolutas. Si en el perfil existen tramos curvos, éstos deben programarse con las coordenadas I, K del centro, en referencia al punto inicial del arco ycon su signo correspondiente.
P0: Cota X del punto inicial (A) del perfil (en radios o diámetros).
P1: Cota Z del punto inicial del perfil (A).
P5: Pasada máxima. Debe ser más grande que cero. El paso real que calcula el control, siempre será menor o igual que el máximo.
P7: Exceso de material para el acabado en el eje "X". Debe ser mayor o igual que 0.
P8: Exceso de material para el acabado en el eje "Z". Debe ser mayor o igual que 0.
P9: Velocidad de avance de la pasada de acabado. Si P9 = 0 no hará pasada de acabado pero se realizará una pasada final de desbaste respetando las demasías indicadas en los parámetros P7 y P8. Si P9 < 0 no habrá ni pasada de acabado ni pasada final de desbaste.
P13: Número del primer bloque de definición del perfil.
P14: Número del último bloque de definición del perfil. Debe ser mayor que P13.
Con esta instrucción lo que conseguimos es realizar el mecanizado de un perfil desbastando en el eje X. El perfil puede contener tramos rectos o tramos curvos. Los bloques del programa que definen el perfil se deben programar en coordenadas cartesianas, por lo tanto, siempre deberemos reflejar las cotas de los 2 ejes (XZ) y en cotas absolutas. Los tramos curvos se deberán programar con las coordenadas I, K del centro, en referencia al punto inicial del arco y con su signo correspondiente. Más abajo, se podrá ver un ejemplo en el que quedaran claros estos conceptos.
P7: Exceso de material para el acabado en el eje X.
P8: Exceso de material para el acabado en el eje Z.
P9: Velocidad de avance en acabado.
P13: Primer bloque de definición del perfil.
P14: Último bloque de definición del perfil.
Si el parámetro P9 es igual a 0, no se realizará pasada de acabado, aunque si realizará una pasada final de desbaste respetando el exceso de material indicado en los parámetros P7 y P8.
Si P9 tiene un valor necgativo, el control no realizará ni pasada de acabado ni pasada final de desbaste.
Como viene siendo de costumbre, mecanizaremos una pieza para poder ver en ejecución la instrucción G68. Esta vez la pieza en cuestion será la siguiente:
La longitud total de la pieza es indiferente. Lo único que nos interesa es saber como llegamos a la silueta de la pieza utilizando la instrucción G68. La silueta empieza en el punto X0 Z0 y finaliza en el punto X70 Z-40. Cabe aclarar que el punto cero de la pieza es la punta del "chupete".
Esta instrucción realiza el mecanizado de un perfil ejecutando diferentes pasadas del mismo. Los parámetros a utilizar en la instrucción son los siguientes:
P0: Es la cota X del punto inicial (A) del perfil a mecanizar.
P1: Es la cota Z del punmto inicial (A) del perfil a mecanizar.
P4: Es el exceso de material.
P5: Paso máximo
P7: Demasía en el acabado para el eje X.
P8: Demasía en acabado para el eje Z.
P9: Velocidad de avance en pasada de acabado.
P12: Ángulo de la cuchilla de la herramienta. Si el valor de este parámetro es menor o igual a 45º, P4 se tomará como sobrante con respecto al eje X y P5 como paso máximo en X. Si es mayor de 45º, P4 se tomará como sobrante con respecto al eje Z y P5 como paso máximo en Z.
P13: Número del primer bloque de definición del perfil.
P14: Número del último bloque de definición del perfil.
Crear una nueva herramienta en Winunisoft - Gestor de herramientas
A continuación os mostraré un vídeo de como se configuran las herramientas y como se crea una nueva herramienta en el simulador Winunisoft 3.4. Independientemente del tipo de máquina que sea, ya sea fresadora o torno, los pasos a seguir son los mismos. Lo primero que hay que hacer para configurar una herramienta es ir a la pestaña Gestor. Una vez dentro del gestor, nos encontramos con una serie de pestañas entre las cuales se encuentra una, llamada herramientas. A partir de aquí, todo es bastante intuitivo. Seguid los pasos que se indican en el vídeo.
Navegando por la red he encontrado este hipnotizador vídeo. Os recomiendo que lo veáis. Se trata de un vídeo que promociona los controles de la firma Gildemeister. Es increíble ver trabajar esas máquinas. Creo que os gustará verlo.
Para realizar el movimiento de los carros en avance rápido podemos realizarlo de la siguiente manera:
- Se selecciona el modo JOG.
- Se elige el eje que queremos mover.
- Se selecciona la dirección del movimiento. (Teclas + o -). Como viene siendo habitual, a la explicación le adjuntaré un vídeo donde se podrá ver con más claridad la explicación.
Como aclaración cabe decir que en este ultimo caso podríamos utilizar la tecla de avance rápido. En el siguiente vídeo se muestra.
En los controles 0i de FANUC para realizar la búsqueda del cero máquina no hace falta grandes secuencias de teclas. Es muy intuitivo y fácil. A continuación os muestro un vídeo donde se ve como se debe buscar el cero de máquina. Veréis que en el vídeo trabajamos en una fresadora. No es importante, en el torno se hace exactamente igual.
Cuando queremos buscar un número de línea en un programa determinado, o un tipo de código, funciones, etc.. tenemos que utilizar la siguiente secuencia de teclas. Esto lo podemos hacer tanto en modo AUTO como EDIT. Se pulsa la tecla PRGRM, se introduce el código que se desea buscar y a continuación se pulsa la tecla cursosr abajo. A continuación el vídeo que ilustra la explicación. En el ejemplo voy a buscar el código Y5. Podría ser cualquier otro tipo de código, como por ejemplo N0010, F100, G02, etc...
Para borrar un programa en este tipo de controles, tan solo basta con seguir la siguiente secuencia: Elegir modo EDIT, y a continuación seguir la secuencia de teclas PRGRM--> Tecla O7, poner el numero del programa que se quiere borrar, y por ultimo presionar la tecla DELET. En el vídeo realizo el borrado del programa número 2, lo único es que tengo activa la protección de programas y vereis que me sale un mensaje avisándome que no puedo borrarlo.
A continuación se muestra en el vídeo cómo se dimensiona el taco de material a mecanizar. El primer vídeo nos señala cual es el eje de referencia sobre el cual se realiza la ubicación y dimensión del taco en la máquina. El eje de referencia es el de color verde. En el segundo vídeo se muestra la ubicación de una pieza de 150 mm x 100 mm x 25 mm. Posteriormente se señala un cero de pieza y se indica en la etiqueta de Orígenes de programa. Si tenéis el software Winunisoft, seria interesante que practicáseis el dimensionamiento de la pieza, para poder ver realmente como lo realiza. En los vídeos trato de que quede claro, pero es mucho mejor probar lo que os digo para que veáis su efecto.
A continuación se muestra cómo elegir un programa sabiendo su número. Normalmente los programas NC en el control Fanuc 0D se guardan como O0001, es decir, una letra O mayúscula seguida de 4 dígitos. En este vídeo veremos que no es necesario poner todos los dígitos para encontrar el programa. Si por ejemplo queremos abrir el programa O0005, bastará con indicarle al control la letra O y el número 5. A continuación el vídeo.
Uno de los métodos más utilizados para realizar el movimiento de carros es mediante el volante. Es muy práctico para realizar el acercamiento de la herramienta a la pieza y además, el incremento del carro se puede controlar mediante nuestra mano. Es la manera más efectiva de mover los carros, pero a la vez la más peligrosa, ya que en todo momento estamos controlando el movimiento con nuestra mano. Si dejamos de girar el volante el carro se para, y si deslizamos el volante con un avance suave, el carro se deslizará con un avance suave. El control "copia" nuestra brusquedad o fineza a la hora de mover los carros.
Mediante la tecla JOG INC también podemos realizar el movimientos de carros. Normalmente se suele utilizar este sistema cuando nos estamos aproximando a una superfície y precisamos un contacto suave con la herramienta. La combinación de teclas se ilustra en el siguiente vídeo.
En las teclas de incremento suele reflejarse el paso del incremento. Por ejemplo, si pulsamos la tecla LOW x 1, y pulsamos en el eje que queremos que se mueva, el eje elegido se moverá una milésima en la dirección elegida por nosotros (+X o -X, +Z o -Z, +Y o -Y). Si hubiésemos pulsado la tecla de incremento MEDH x 1K, se hubiera efectuado un movimiento de un milímetro en el eje y dirección elegidos.
Para realizar el movimiento de los carros de una forma manual, existen varias opciones. Aqui se ilustra una de ellas. Se utiliza la opción JOG, y se selecciona el eje que quieres mover. Según el sentido hacia donde quieras desplazar los carros se deberá elegir el signo + o el signo -. La tecla TRVRS situada en la parte central de los botones de ejes/dirección, sirve para acelerar el avance de los carros. Hay que tener cautela con el uso de esta tecla. A continuación un vídeo donde se puede ver la secuencia de teclas utilizada.
Para modificar los parámetros de máquina en winunisoft, utilizamos el módulo gestor, en el apartado Máquina. En él se pueden variar los recorridos de la máquina, velocidad del cabezal, sentidos de giro, posición de cambio de la herramienta, etc...
Para la definición de decalaje podriamos usar la siguiente frase: "Es la distancia existente desde el cero de referencia (o cero de máquina) al cero de pieza." Me ayudaré con un video para mostrar la forma de realizar un decalaje.
El primer video muestra la ejecución de enviar la máquina a cero de referencia y posteriormente se cambia el decalaje activo (utilizo el comando MDI para realizar el cambio). Está activo el G54 y lo cambio por el G55. A continuación cambio el display para que se puedan ver las posiciones del cero pieza y la del cero máquina. Como he dicho anteriormente utilizaré el decalaje G55, que de momento está a 0.
¿Que ha pasado? Pues simplemente nada. Como he activado el decalaje G55, el cual está a 0. El control se ha dedicado a enviar la máquina al cero de referencia (o cero de máquina) y posteriormente ha reflejado en el display las posiciones del cero de pieza y del cero de máquina. Como el decalaje G55 está a cero en todos los ejes, el control "entiende" que el cero de pieza está en el cero de referencia.
Ya tenemos algo más claro. Un decalaje es una distancia, en concreto, la distancia existente entre el cero de máquina y el cero de pieza. Si no existen distancias en un decalaje, estamos en disposición de asegurar que el cero de pieza coincide con el cero de máquina. Esto no es del todo cierto, ya que nosotros podemos mecanizar una pieza sin tener ningún decalaje definido, pero lo veremos más adelante. De todas formas la manera más correcta de programar, es trabajando con decalajes.
Me ha llamado la atención este vídeo que he visto. En él nos muestran la construcción de un centro de mecanizado (marca ACCUWAY). Evidentemente no se veran todos los procesos de montaje, pero si las distintas etapas de construcción de la máquina. Diseño, fundición, control de calidad, control de grietas en el material, montaje y ajustes de las bancadas, etc.... en fin que vale la pena verlo.
El vídeo no es de mucha calidad pero se puede reconocer lo que os he indicado.
